如何从材料、模具、注塑机和工艺方面解决注塑成型缺陷

　　注射成型加工过程是一个涉及材料、模具、注射机、成型工艺等多方面因素的复杂加工流程。注射成型制品缺陷的出现在所难免，于是，寻求缺陷产生的内在机理以及预测制品可能产生缺陷的位置和种类，并用于指导模具设计和制订更为合理的工艺操作条件就显得尤为重要。

　　1.注塑成型是一种注射兼模塑的成型方法，又称注射成型。通用注塑方法是将聚合物组分的粒料或粉料放入注塑机的料筒内，经过加热、压缩、剪切、混合和输送作用，使物料进行均化和熔融，这一过程又称塑化。

　　然后再借助于柱塞或螺杆向熔化好的聚，合物熔体施加压力，则高温熔体便通过料筒前面的喷嘴和模具的浇道系统射入预先闭合好的低温模腔中，再经过冷却定型就可开启模具，顶出制品，得到具有一定几何形状和精度的塑料制。由于注塑成型工艺适应性强，成型周期短，生产效率高，注塑成型制品已广泛的用于汽车制造、电子、医疗、日常用品等各行各业。

　　2.注塑机及其工作过程

　　注塑机主要由合模系统、注射系统、加热冷却系统、液压系统、润滑系统、电控系统、安全保护与监测系统组成。注塑周期主要由闭模、注射座前移、注射保压、预塑计量、冷却、开模、顶出制品等程序组成。

　　注射成型加工过程是一个涉及材料、模具、注射机、成型工艺等多方面因素的复杂加工流程。注射成型制品缺陷的出现在所难免，于是，寻求缺陷产生的内在机理以及预测制品可能产生缺陷的位置和种类，并用于指导模具设计和制订更为合理的工艺操作条件就显得尤为重要。

　　3.注塑成型典型缺陷

　　一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面：第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；

　　第二是尺寸和相对位置间的准确性，即尺寸精度和位置精度；

　　第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电学性能等，即功能性。因而，如果由于上述三个方面中的任何一个环节出现问题，就会导致制品缺陷的产生和扩展。

　　依据以上三方面的评价标准，注射成型制品常见缺陷具体可分为两大类：1.外观问题类：包括欠注、飞边、充填不平衡、缩痕缩孔、熔接痕、波流痕、喷射痕、浇口晕、焦痕、气泡、银纹、色差、白化、龟裂、表面浮纤、翘曲变形等；

　　2.性能问题类：脆化、残余应力、尺寸不稳定、超重欠重即重量重复精度差等。

　　3.1.欠注

　　又称短射、充填不足，是指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满，特别是薄壁区或流动路径的末端区域。

　　形成原因：

　　材料：

　　1.材料流动性不好；

　　2.润滑剂过多或材料中有异物。

　　模具：

　　1.流道过小、过薄或过长；

　　2.制品结构复杂，转折多，局部断面很薄；

　　3.浇口位置或形式不当，数量不足；

　　4.模具型腔排气不良；

　　5.制品为一模多腔，充填不平衡。

　　注塑机：

　　1.注射机选型不当，塑化容量不足；

　　2.进料处遭异物阻塞；

　　3.喷嘴与主流道入口配合不良。

　　工艺：

　　1.注射量不足；

　　2.熔体温度、模具温度过低；

　　3.注射速度过慢，注射压力过低。

　　解决措施：

　　1.检查注射机工作是否正常，喷嘴处是否露料，堵塞；

　　2.提高模具温度、熔体温度，温度过低会使熔体前锋在型腔尚未充满前，即已冷凝无法流动造成短射；

　　3.提高注射压力、注射速度。注射压力和注射速度是相互关联的，调整时采取同时增大这两个参数并不合适，因为进行调整时并不确定造成短射的原因究竟是注射压力不足还是注射速度不足。正确的方法应当是先选择其中的一个参数进行调整，然后看其产生的效果，再决定下一步的操作；

　　4.提高背压，背压的升高可以增加相对运动的熔体分子间的阻力和剪切热，有利于更好的塑化物料；

　　5.改善模具的排气，保证计量过程中螺杆有适当的速度，而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化物料之间的间隙与气体的流入，保证注射过程中物料填充到模具内时所产生的气体顺利的排到模具外面。

　　3.2.飞边

　　飞边指在模具不连续处（通常是分型面、排气孔、排气顶针、滑动机构等）过量充填造成的塑料外溢料，又称溢料、溢边、披锋等。

　　飞边发生的情况有两种，一种是制品未充满发生飞边，一种是制品充满后发生飞边。

　　形成原因：

　　材料：

　　塑料粘度过高或过低都可能出现飞边，吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动粘度，增加飞边的可能性。塑料粘度过高，则流动阻力增大，产生大的背压使型腔压力提高，造成锁模力不足而产生飞边。

　　模具：

　　1.模具分型面精度差，活动模板（如中板）变形翘曲；

　　2.分型面上沾有异物或模板周边有凸出的毛刺；

　　3.模具设计不合理，模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；

　　4.模具刚度不足。

　　注塑机：

　　1.注塑机锁模力不足；

　　2.合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，导致合模不均衡；

　　3.模具平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均。

　　工艺：

　　1.注射压力过高或注射速度过快；

　　2.注射量过大；

　　3.熔体或模具温度过高；

　　4.锁模力设定过低；

　　5.保压压力过高，速度压力切换过迟。

　　解决措施：

　　1.降低注射量；

　　2.降低熔体温度、模具温度；

　　3.降低注射压力；

　　4.降低注射速度；

　　5.提高锁模力；

　　6.改善模具的排气；

　　7.降低保压压力和保压时间，避免过保压。