注塑产品拉伤问题在注塑工艺上如何判定与解决

　　注塑产品的外观拉伤问题一直是注塑行业中相对棘手的问题，特别是在外观要求较高的产品如镀膜的产品、车灯的配光镜、产品表面特殊的外观标记的产品等。除了模具设计和模具加工上的缺陷，如拔模角度不够、模具抛光不良、局部位置的倒扣、模具的定位不合理，注塑机老化，前后板平行度不好等问题。在工艺上需要注意哪些细节去避免呢。

　　一、压力过大

　　1、产品件在注塑过程中压力过大会导致产品在型腔内过于饱满产生拉伤。

　　2、产品件在注塑过程中压力过大会导致局部位置的应力过大使得产品件曲翘形变，发生形变的位置恰好紧贴模具型腔内壁，开模时必然产生拉伤。这也是为什么有部分产品总会在相同位置进行拉伤反反复复不易去除的原因。

　　3、产品件在注塑过程中压力过大会导致产品在冷却后没有收缩空间，使得产品件整体贴附在模具型腔内部产生真空吸附的现象（尤其是镜面产品凹穴较深的产品）。在开模时会导致产品件局部位置先动使得产品件发生错位而错位后必然有产品件局部位置紧贴模具型腔产生拉伤。

　　二、温度影响

　　1、模具局部温度过热导致产品局部位置过注塑过满而产生形变出现拉伤。可以用点温仪进行排查。引起模具局部温度过高的原因除了模具设计原因（如型芯细长无法增加水路导致无法散热、设计水路时考虑不周全等）因素外需要检查模具水路是否畅通、模温机连接是否有误等水路问题即可解决。有时甚至是一个水管的垫片过厚导致一个水管不通就能造成此问题。

　　2、在注塑生产过程中为了满足一些特殊的要求如成型问题、表面光洁度问题、熔接线问题等需要升高螺杆温度，而材料在升高温度后使得材料流动性增强，使得所需压力降低、冷却时间变长。在温度较高的情况下没有对压力进行调整就会产生注塑压力过大的影响。冷却时间没有调整就会使得产品在出模时过热导致强度降低而产生拉伤。

　　三、杂质

　　1、在合模时模具分型面局部碰的过重。在反复开合模时由于相互碰撞产生类似铁锈一样的灰。在反复开合模时掉落在模具型腔内再次注塑后开模产生拉伤。此类缺陷需要模具配合逐步研配最总使得这种局部碰撞减少。在生产时临时措施可以在相应位置涂一层白油。

　　2、模具局部位置发生故障导致拉掉铁沫。此类缺陷易发生在斜导柱与滑块的配合上。在模具上很容易发现。出现此类问题需及时保养并增加保养频次。

　　3、空气中的杂质（如色粉、料沫、灰尘等）也有可能形成此类缺陷，此事应提升现场的5S工作。

　　4、模具在开合模时会产生一定的震动，若产品需要高模温的情况下长时间会导致模具的保养油发干或变质，这些保养油中会包裹一些灰尘等杂质。

　　四、锁模力

　　锁模力的设定绝对不能设备有多大的锁模力就用多大的锁模力，而是在满足生产需要的情况下越低越好这样不仅仅会使得注塑机的寿命延长、降低能耗还能使得模具和模时碰撞的较轻。从而避免了因锁模力过大导致模具局部位置翻口或压坏。当模具翻口时必然产生拉伤。

　　总之，为了合格品的产出，为了合格率的提升，在实际的生产过程中对待不同的问题要学会如何准确快速的判定。在不断学习中成长在不断摸索中前进。